冷亜鉛めっきスプレーペイントは、主に2つの側面に適しています。表面処理された裸鋼の腐食防止と防錆プライマー。ホットディップ亜鉛めっき層の修理。 その適用可能な機会は、あらゆる種類の橋、パイプライン、機械設備などを含め、ほぼ無制限です。
冷たい亜铅メッキスプレーペイントが适している表面:
ご存知のように、表面処理の品質はコーティングフィルムの品質に影響を与える最も重要な要素であり、影響の程度は50% に達します。 冷たい亜鉛コーティングの場合、表面処理も同様に重要であり、異なる鋼表面は異なる処理方法とグレードレベルを持っています。
冷たい亜鉛コーティングをスプレーする前に、機械的なデラスティング (サンドブラスト、ショットブラストなど) の方法を選択するのが最善です。 鋼の表面清浄度は、ISO8501-1のSa2.5レベルに達する可能性があります。これは、次のように定義されているGB8923のSa2.5レベルに相当します。表面には油、錆、酸化物スケール、その他の汚れがないか、わずかな痕跡しか残っていません。 鋼の表面の95% は鋼のショット (砂) の影響を受け、金属の光沢が明らかになります。 表面処理品質の別の指標として、粗さ、さまざまなコールドコーティング亜鉛材料は、粗さの要件が異なります。 Zingaの建設指示では、平均粗さRa = 12.5μmが必要です。つまり、粗さRz = 55〜75μmです。 「強い亜鉛」および「楕円形」の建設説明書では、粗さの要件はわずかに低く、Rz = 40〜60μmです。 7CFは、コールドコーティングされた亜鉛が腐食防止コーティングとしてフィルム単独で形成された場合、コーティングの厚さを確保するために表面粗さをわずかに小さくするように制御できると考えています。 コールドコーティングされた亜鉛表面に重い腐食防止コーティングを再コーティングするときにコーティング全体の接着を確実にするために、鋼の表面粗さRzは60μmより大きくなければならない。
サンドブラストを使用するのが最善です。 古いペイントフィルムと錆の斑点を取り除いた後、スチールの表面にはまだ一定の粗さがあります。 条件が限られている場合は、手動研削および風力 (電気) 電動工具を使用して錆を除去することもできます。 これは次のように定義されます。表面には目に見えるグリースや汚れがなく、緩く付着した酸化物スケール、錆、古いコーティング、異物がほとんどない必要があります。 表面は、金属基板の光沢を有するべきである。 コールドコーティングされた亜鉛材料の異なるブランドは、表面処理の異なるレベルを持っています。 たとえば、ベルギーのジンガは、塗装前に鋼の表面に約5% のわずかな腐食面積を許可しています。ROVALは、鋼の表面がSt3レベルに研磨されたときに、中国船技術研究所によってテストされます。 60-80μm D.F.T.のROVALのコーティング 接着性は優れており、引っ張り方法は6.1Mpaに達することができます。
コールドコーティングされた亜鉛コーティング材料は、通常、古い亜鉛コーティングされた鋼板またはホットディップ亜鉛コーティングされた鋼表面の修理またはオーバーコーティングに使用されます。 冷間コーティングされた亜鉛材料をスプレーする前に、錆、油、その他の汚れを除去することに加えて、亜鉛塩 (白い錆) を同時に除去する必要があります。ROVALのような接着に影響を与えないように。 亜鉛塩の一般的に使用される除去方法には、砂の掃除、粉砕処理、および水のすすぎなどが含まれ、わずかな痕跡が許容されます。 同様に、ROVALのような冷间コーティングされた亜铅材料は単独でとして使用されます反さび潤滑剤スプレーをご参照ください。 修理やオーバーコーティングの際、上記の表面処理方法は、コールドコーティングされた亜鉛中間層の再溶融性能にも使用され、より優れています。
ご存知のように、電気溶接シームは鉄骨構造部品の中で最も錆びやすい部分です。 この慣行により、アークスプレー亜鉛 (アルミニウム) とホットディップコーティングを施した鋼部品の溶接と取り付けの後、冷亜鉛コーティングで溶接を修復することが経済的で効果的な方法であることが証明されています。 ただし、修理する前に、溶接の表面をスプラッシュ、スラグ、グリース、溶接欠陥検出器、およびその他の汚染物質から慎重に除去し、St2レベルをISO8501-1するように研磨する必要があります。 表面を仕上げた直後に最初のコールドコーティング亜鉛を塗布します。
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